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Praxisberichte

Saubere Leistung

Optimierte Tressengewebe in der Großwäscherei

Großwäschereien verbrauchen pro Tag so viel Wasser wie zwei vierköpfige Familien im ganzen Jahr. Eine Wäscherei in Simmern ist ein solcher Großverbraucher, der täglich rund 60 Tonnen Wäsche aus Krankenhäusern, Pflege- und Altenheimen bearbeitet. Entscheidenden Anteil an Wirtschaftlichkeit und Umweltverträglichkeit des Betriebs hat – wie generell in dieser energieintensiven Branche – der Strom-, Gas- und Wasserverbrauch. Schon seit vielen Jahren zählt diese Großwäscherei zu den Vorreitern im betrieblichen Umweltschutz. Konsequent arbeitet das Unternehmen an der Senkung des Energiebedarfs, um seine Wettbewerbsfähigkeit zu sichern und die Umwelt zu entlasten. Dazu setzt es seit 2008 auch auf die Rotationstrommelfilter der Firma Aquastream. Mit deren zukunftsweisender Technik konnte die Großwäscherei ihren Frischwasserverbrauch in drei Stufen um deutlich mehr als die Hälfte reduzieren. Entscheidenden Anteil an dieser signifikanten Verbesserung haben Optimierte Tressengewebe (OT) der GKD –  GEBR. KUFFERATH AG. Mit einer absoluten Maschenweite von 35 µm halten sie bei einem Tagesdurchsatz von 150 Kubikmetern Schmutzwasser selbst feinste Partikel zuverlässig zurück, so dass das gereinigte Wasser wieder zum Anwaschen in die Waschstraße zurückgeführt werden kann.

Es gibt nicht viele Orte, an denen regelmäßig so viel schmutzige Wäsche gewaschen wird wie bei der Großwäscherei im Hunsrück. 1950 gegründet, zählt sie heute europaweit zu den Vorzeigeunternehmen ihrer Branche. 60 Tonnen Schmutzwäsche kommen hier am Morgen an und verlassen abends gewaschen, gebügelt und gefaltet wieder das Haus. „Im Schnitt bearbeiten wir hier jeden Tag 150.000 Wäschestücke“, rechnet der Betriebsleiter vor. Möglich machen dies hochautomatisierte Prozesse und 150 Mitarbeiter, die auf höchstem Qualitätslevel schier unvorstellbare Wäscheberge bezwingen. Über ein ausgeklügeltes Transportsystem, das größtenteils über den Köpfen der Mitarbeiter seinen Dienst verrichtet, durchlaufen die Wäschestücke ihren Bearbeitungsprozess. Prozessgesteuert und monitorüberwacht wird sichergestellt, dass kein Teil verloren geht und alle im Tagesrhythmus wieder schrankfertig bei ihren Besitzern ankommen. Dazu werden sie im ersten Schritt in Säcke gepackt und codiert. Per Lift gelangen diese Säcke in ihre Umlaufbahn über den Anlagen, wo sie sich, wie von Geisterhand gezogen, fortbewegen. Erste Station sind die drei 20 Meter langen Waschstraßen mit jeweils 21 Kammern für Vor-, Haupt- und Spülwaschgang. Hier entladen die Säcke über riesigen Trichtern ihre Fracht. Alle 90 Sekunden wird die Wäsche durch eine volle Umdrehung der sonst nur pendelnden Kammern in die nächste Waschkammer transportiert und bei bis zu 80 °C gewaschen. Ein durchschnittlicher Waschgang dauert 32 Minuten. Nach drei Spülgängen wird die 50-Kilogramm-Ladung zu einem flachen Wäschekuchen zusammengepresst, der ohne Schleudergang direkt in den Trockner transportiert wird. Nur 15 Minuten später wird die trockene Wäsche per Hand für die nachfolgenden Bearbeitungsschritte sortiert. Über erneut automatisch weitergeleitete Transportsäcke gelangen die Teile an die jeweilige Mangelstraße. Hier werden Bezüge, Betttücher und OP-Bekleidung wie Kittel oder Hosen per Hand in Klammern oder auf Bügel des Transportsystems gehängt. So durchlaufen sie dann der Reihe nach die unterschiedlichen Mangeln, wo sie auch direkt gefaltet werden.

Hoch präzise und mechanisch robust
Was sich so einfach liest, ist ein Meisterstück von Anlagenbau und Logistik. Qualität, Optimierung des Energieverbrauchs und damit Effizienz spielen sich jedoch vor allem im Verborgenen ab. Häufige Waschvorgänge mit aus Kostengründen immer weniger Wasser setzen die Wäsche enormen mechanischen Belastungen aus, die zu Abrieb und Flusenbildung führen. Aber natürlich soll die fertige Wäsche frei von Flusen und Haaren sein. Weiße Flusen beispielsweise auf grüner oder blauer OP-Kleidung wären für die Kunden ein Reklamationsgrund, den es zu vermeiden gilt. Zudem soll der Frischwasserverbrauch durch eine effiziente Aufbereitung der Prozesswässer so weit wie möglich reduziert werden. Zwei Schlüsselaufgaben, die der Rotationstrommelfilter von Aquastream mit herausragendem Erfolg meistert. Hergestellt wird er von dem österreichischen Unternehmen Aquastream mit Sitz in Ludesch, rund 40 Kilometer südlich von Bregenz, das 2007 von Peter Bitschnau gegründet wurde. Die zukunftsweisende Technik der von ihnen entwickelten Aquastream-Filter ist in einer Vielzahl von Anwendungen in unterschiedlichen Branchen bewährt. So werden die kompakten Filter nicht nur in der Textil-, Nahrungsmittel-, Getränke-, Kunststoff- und Gummiindustrie erfolgreich eingesetzt, sondern vor allem auch in Wäschereien und Färbereien. Ihre selbstreinigende Trommel gewährleistet bei geringem Platzverbrauch hohen Durchsatz ohne Produktionsunterbrechung. Zur Bespannung der Trommelfilter setzt Aquastream auf die Optimierten Tressengewebe der GKD –  GEBR. KUFFERATH AG. Deren spezielle Gewebestruktur ermöglicht Abscheideraten bis zu einem Bereich von 10 µm. Durch ihre schlitzartige Porengeometrie an der Gewebeoberfläche, die kleiner ist als die der Poren im Gewebeinneren, werden Partikel der geforderten Trenngrenze präzise abgeschieden. Kleinere Partikel hingegen passieren die inneren Poren, ohne sie zu verstopfen. Diese spezifische Gewebekonstruktion begründet die außerordentlich hohe Schmutzaufnahmekapazität der OT. Dank der von GKD eingesetzten Webtechnik ist die anwendungsspezifisch ausgelegte Gewebegeometrie hoch präzise und jederzeit reproduzierbar. Diese Präzision bei Rückhaltegrad und Porengeometrie paaren die optimierten Tressengewebe mit ihrer geringen Neigung zur Verblockung, was sie beispielsweise Kunststoffgeweben in Anwendungen der Microfiltration weit überlegen macht. Neben der hohen Permeabilität trotz der feinen Porengröße überzeugen OT auch durch ihre guten Rückspüleigenschaften. Denn die Gewebekonstruktion aus hochwertigem Edelstahl 1.4404 gewährleistet eine Korrosionsbeständigkeit und mechanische Festigkeit, die bei Filtermedien mit vergleichbaren Durchsatzleistungen unerreicht ist. Dieses außergewöhnlich breite Leistungsspektrum qualifiziert sie für Peter Bitschnau zum Filtermedium der Wahl für seine Aquastream-Filter, deren Reinigung ohne Druckluft erfolgt.

Effizient, platzsparend und wartungsarm
Das Waschwasser zirkuliert in dem offenen System und muss regelmäßig  von festen Fremdstoffen wie Flusen und Haaren befreit werden. Mit einem Trommeldurchmesser von 600 Millimetern bei einer Trommellänge von 300  Millimetern filtert jeder Aquastream in der Großwäscherei pro Stunde 15 Kubikmeter Waschwasser, was einem Tagesdurchsatz von 150 Kubikmetern entspricht. Insgesamt vier Anlagen der jüngsten Generation sind hier installiert. Drei arbeiten in der Waschstraße in den Kammern 13 und 14 – also direkt hinter der Hauptwäsche und vor den Spülgängen. Der vierte Filter ist an die Waschschleudermaschinen für Sonderwäsche angeschlossen und filtert dort sogar 20 Kubikmeter pro Stunde. Die wartungsarmen Anlagen arbeiten ohne Zugabe von Betriebsmitteln, wodurch die Kosten für deren Anschaffung und Entsorgung entfallen. Verglichen mit einem normalen fünf Kubikmeter großen Quarzsandfilter ist der Aquastream mit einem Kubikmeter Raumbedarf ausgesprochen platzsparend. Trotzdem kann in den meisten Fällen – so auch in der Großwäscherei – auf eine Sedimentation verzichtet werden. Die gewählte Filterfeinheit von von 35 µm senkt zudem die Belastung des Prozesswassers durch absetzbare Stoffe und Schwermetalle. So filtert die Aquastream-Anlage in der Wäscherei beispielsweise Schwermetalle so weit heraus, dass die hier gültigen Normen problemlos erfüllt werden. Möglich macht dies die Eigenschaft von Schwermetallen, sich an Trägern wie Flusen anzuhängen. Diese Partikel werden von den optimierten Tressengeweben zuverlässig zurückgehalten – ein großer Vorteil gegenüber üblicherweise hier eingesetzten gröberen Filtermedien. Während Trommeln anderer Hersteller täglich aufwändig gereinigt werden müssen, weil deren Doppelsieb zugesetzt ist, arbeiten Aquastream-Filter dank der selbstreinigenden Siebtrommel im Dauerbetrieb. Nur einmal pro Woche wird das geruchsarme Flusensieb entleert. Die Reinigung der Aquastream-Filteranlagen erfolgt ohne Produktionsunterbrechung mit sechs bar Druck durch integrierte Sprühbalken, die mit Wasser gespeist werden. Um deren Wasserverbrauch zu reduzieren, verfügt die in der Wäscherei seit Dezember 2014 eingesetzte jüngste Anlagengeneration über zwei Sprühbalken, die die Trommel permanent reinigen, und eine elektronische Steuerung. Diese taktet die Austragung von Flusen und Schmutz so, dass dafür nur wenige Liter Wasser pro Tag verbraucht werden. Die besondere Herausforderung im Prozess ist die benötigte Feinheit des 35 µm-Siebs, das die erforderliche Trennschärfe mit einem Dauerdurchsatz von 150 Kubikmetern pro Tag mechanisch robust in Einklang bringen muss. „Außer GKD gibt es kaum einen Hersteller, der das leisten kann“, so Peter Bitschnau. Seine Erfahrung: „In der Regel bieten die Firmen Filterfeinheiten nur in Zehnerschritten an, und das auch erst ab 60 µm.“ Sein Vergleich mit anderen Geweben fällt auch sonst eindeutig zugunsten der optimierten Tressengewebe aus: „So gut zu reinigen und mechanisch robust ist kein anderes Gewebe.“ Als weiteren Vorteil schätzt er die integrierte Engineeringkompetenz von GKD. Die Kombination von eigenem Labor, weitreichender Prozesserfahrung, eigener Entwicklungsabteilung, Gewebefertigung und Konfektionierung macht die technische Weberei für Aquastream zu einem wertvollen Lösungspartner. „GKD produziert Siebe, die die gewünschten Anforderungen auch tatsächlich erfüllen“, so Peter Bitschnau. Zusammen mit GKD legt er die Filtermedien individuell auf die jeweilige Kundenanforderung aus. Basis dafür sind Wasserproben einer ganzen Woche, die sorgfältig analysiert werden, damit die Gewebeauslegung die wäschechargenbedingte Schwankungsbreite in der Partikelgröße zuverlässig abdeckt. Im engen Schulterschluss arbeiten GKD und Aquastream zudem an einer kontinuierlichen Optimierung der Drahtstärke für den Aquastream-Filter: Je feiner und gleichzeitig robuster bei hoher Durchsatzleistung, desto besser. Parallel hat GKD für den Rotationstrommelfilter ein Spannsystem entwickelt, das die Montage der Trommelbespannung für Kunden erleichtert. Entscheidend für den Erfolg der optimierten Tressengewebe in der Wasseraufbereitung solcher Industriebetriebe sind für Peter Bitschnau aber auch die schnelle Reaktionszeit von GKD und die breite Palette der Optimierten Tressen mit Feinheiten von 10 µm bis 80 µm. Damit ausgestattet eignen sich die Aquastream-Filter sowohl für die Vor- als auch für die Nachfiltration bei Wasseraufbereitungsanlagen. „Wettbewerber haben diese Flexibilität nicht – entweder weil sie diese Feinheiten nicht erreichen können, diesen Durchsatz nicht schaffen oder einfach zu teuer sind“, erläutert er.

Über 50 Prozent weniger Wasserverbrauch
Seit Dezember 2014 setzt die Großwäscherei in Simmern die dritte, nun dezentral gesteuerte Generation der Aquastream 1.5 Rotationstrommelfilter ein, um die gesamten Wasch- und Systemwässer der Großwäscherei in Simmern zu reinigen. Sollte die erste Anlage 2008 lediglich die Wasserqualität verbessern, indem sie Flusen und Haare entfernte, setzte sie bereits ein Jahr später auf vier Aquastream-Filter der zweiten Generation, die fortan auch das Systemwasser filterten. So konnte sie große Mengen Brauchwasser zurückgewinnen und damit ihren Frischwasserverbrauch deutlich reduzieren. Die dritte Generation senkt über ihre dezentrale automatische Steuerung nochmals den Wasserbedarf. Die Ergebnisse sprechen für sich: Vor dem Einsatz der Aquastream-Filter brauchte die Wäscherei pro Kilo Wäsche 14 Liter Wasser. Mit Einsatz der ersten Filtergeneration waren es nur noch neun Liter, mit der zweiten Generation 5,5 Liter und heute verbraucht das Unternehmen nur noch 3 – 3,5 Liter Wasser pro Kilo Wäsche. Und auch die Kunden haben allen Grund zur Freude, denn die absolut flusenfreie Wäsche qualifiziert den Betrieb für anspruchsvollste Erwartungen.

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